大同齿轮
中国重汽集团大同齿轮有限公司（大同齿轮）始建于1958年，是目前国内唯一拥有日系、欧系、美系三大技术平台和全同步器、双中间轴、行星机构、AMT等多种技术路线的变速箱研发生产企业，拥有137条生产线、1300多台生产设备。
大同齿轮从2000年开始信息化建设，至今仍不断迭代，深化应用、深挖价值。2017年，大同齿轮结合国务院《关于深化“互联网+先进制造业”发展工业互联网的指导意见》，按照自动化、数字化、网络化、智能化的路子，通过与用友战略合作，结合用友提供的智能制造解决方案，积极推进生产线的智能化改造，强化具备试点、示范效应的智能制造示范线建设，设立用友智能工厂建设专项，对企业信息化管理系统进行了全面升级和自动化改造，解决了企业多年以来信息化、数字化所面临的多而不全、全而不深、深而不通、通而不畅四大方面的问题，目前已初具智能制造的规模，并成功入选山西省智能制造示范企业。
智能制造的目标：五个维度智能化
1、智能互联互通：通过移动互联网、物联网等技术，实现人-物料-设备-信息系统的互联互通。
2、智能计划排产：建立以订单拉动的精益计划体系，实现产能负载评估、电子看板、智能调度等。
3、智能生产协同：包括实现产业链协同、上下游生产协同、智能物流协同。
4、智能质量管控：实现质量数据实时采集与追溯，质量分析及预警。
5、智能决策支持：通过以上四方面的智能化，打通大量数据，通过大数据技术、数据挖掘与分析、可视化、智能监控，为智能决策提供依据。
在大同齿轮的数智化建设过程中，用友引领了思路、提供了方案，至今助力大同齿轮取得了八大成果，转型智能制造。
大同齿轮数智化八大成果
NO.1 构建一体化集成平台，实现智能互联互通。
将PDM、U9ERP、智能工厂、NC总账等多系统融合互联，彻底消除信息孤岛。
实现全业务数据自流动、一体化的作业计划下达，如U9的生产订单在下达后，可通过齐套分析实时查看零件的热前、热中、热后状态信息及缺料情况，审核确定之后，即可生成智能工厂的生产订单、工序计划，根据工序计划形成各生产线的工序任务及材料库的配送计划，打造数字工厂。
NO.2 订单拉动的计划体系，实现智能计划排产
通过MRP运算，从完整工艺的视角排工序计划，纵向一体化、迈向精益生产。
例如热前机加工及热处理炉作业计划结合产线产能及齐套分析缺料情况，按期量标准下达；以装配计划为核心，向后推动试车、喷涂、包装计划，向前拉动热后机加工计划。
最终达到排产效率提高30%，车间在制减少20%，设备利用率提高30%，交付时间缩短40%。
NO.3 精益化物流配送，实现智能生产协同
物流配送计划推送到仓库看板，物流按看板配送；按照后工序生产节拍和进度生成配送任务；上序完工后，自动通知物流向下序转移，减少等待。
由此做到物流配送全移动化、上下游配套协同，彻底杜绝缺料停工，物流配送效率提升35%。
NO.4 单件质量追溯，实现智能质量管控
从原材料的炉号批次跟踪，到生产顺序到员工到日期到热处理环节，再到装配，采用条码方式，采集整个全过程质量数据。
NO.5 基于IoT物联网技术的设备数据智能采集
对齿轮线、轴线、装备线，采用智能感知技术，如条码扫描枪、智能手持终端、工业互联网平板，做到数据的实时采集与实时反馈、实时传递，可查看产线运行状态、单机运行效率、设备实时状态等。
NO.6 精细化成本核算
包括工序级成本、生产线成本，为内部核算提供精准的数据。
NO.7和8 设计制造一体化、业务财务一体化